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Neue Leichtbaulösungen für die Großserie von FRIMO und 3D CORE Lotte/Herford September 2013 - Im Rahmen der Composites Europe, die vom 17. - 19. September 2013 in Stuttgart stattfand, gaben die FRIMO Group GmbH aus Lotte und die Firma ESC GmbH & Co. KG mit Sitz in Herford ihre Kooperation zur Entwicklung wirtschaftlicher Leichtbaulösungen im Serienmaßstab bekannt.

Hans-Günter Bayer, CEO der FRIMO Unternehmensgruppe, und Fritz M. Streuber, Geschäftsführer der Expanded Structured Composites GmbH & Co. KG, bekannt auch unter dem Namen 3D|CORE™, unterzeichneten auf der Messe eine Kooperationsvereinbarung, auf deren Basis beide Unternehmen die seit Ende 2012 erfolgreich gestartete Zusammenarbeit zur Optimierung von RTM-Prozessen intensiv fortführen wollen.

L.E.S.L.I.E. heißt das Kooperationsprojekt, mit dem FRIMO und 3D|CORE™ dem interessierten Fachpublikum neue Wege zur effektiven Herstellung auch großvolumiger Leichtbaukomponenten aufzeigen. L.E.S.L.I.E. steht dabei für "Low Energy, Speed and Less Input of Material and Equipment". 3D|CORE™ ist der führende Hersteller von Struktur - verstärkenden Schaumkernen (SVS). Mit der neuen Produktreihe C+ können die Anwender von Carbonfasern den Materialeinsatz von Fasern und Harz um bis zu 50% senken. Die akustischen, thermischen und elektrischen Isolationswerte und das Schwingungsverhalten werden deutlich verbessert. FRIMO bietet als Technologiespezialist das komplette Werkzeug- und Anlagenportfolio für die PUR Verarbeitung an und verfügt ebenso über zahlreiche Referenzen bei RTM-Prozessen (Resin Transfer Molding).

Mehrere materialspezifisch konzipierte PURe Mix, Misch- und Dosieranlagen für die Verarbeitung von polyurethanbasierten Matrixmaterialien wie z.B. VITROX® wurden inzwischen entwickelt und gebaut und sind auch auf Kundenseite im Einsatz.

Karl-Heinz Stelzl, Leiter Technologieentwicklung bei FRIMO, betont: "Für den Großserieneinsatz von Composites werden innovative Lösungen benötigt. Dies erfordert völlig neue Denkansätze. Gleichzeitig müssen Mittel und Wege gefunden werden, die Bauteil-Stückkosten zu senken, um zu wirklich nachhaltigen Leichtbaulösungen zu kommen. Wir sind der festen Überzeugung, dass dies nur durch den optimalen Einsatz von zukunftsträchtigen Materialien mit dem richtigen Equipment für den Prozess gelingen kann."

Auf dem Weg zur Elektromobilität sucht insbesondere die Automobilindustrie verstärkt nach Möglichkeiten, das Fahrzeuggewicht deutlich zu reduzieren. Mit herkömmlichen Materialien sind hierfür hohe Investitionen notwendig und die Zykluszeiten liegen deutlich über den Anforderungen. Eine überzeugende Technologie Demonstration, wie Faserverbundbauteile zukünftig in der Automobilindustrie eingesetzt werden könnten, lässt sich am Beispiel des "Street Shark" (Sonderpräsentationsfläche / PDA, Foyer Halle 6) begutachten. Motorhaube und Dachmodul sind bei dem Prototypen aus einem VITROX® basierten Composite in 3D|CORE™-Sandwich Bauweise ausgeführt. Weitere Anwendungsfelder sehen beide Partner auch im Bereich des Boots- und Schiffbaus, in der Luftfahrtindustrie sowie im Tuning und Rennsportgeschäft.

posted by PR-Gateway